Para marcado permanente utilizar el punzonado o grabado profundo, o también el cordón de soldadura. Para identificación temporal utilizar etiquetas de chapa embutida.

Evitar las rendijas entre chapas y las superficies solapadas. Los bordes de los solapes inevitables cerrarlos por soldadura, pues en caso contrario puede penetrar ácido entre las superficies de contacto, que posteriormente pueden deteriorar el recubrimiento.

Si no se pueden evitar las superficies solapadas, practicar en uno de los elementos que forman el solape un orificio de 6 mm de diámetro por cada 100 cm² de área solapada y cerrar con un cordón de soldadura el perímetro de la superficie de contacto. El orificio previene de posibles salpicaduras de zinc durante la galvanización y evita posibles deterioros de la pieza.

Disponer como mínimo un orificio para llenado y vaciado, y otro orificio para respiración situado en el extremo diagonalmente opuesto. Los orificios deben tener un diámetro mínimo de 50 mm por cada 0,5 m3 de volumen.

Practicar orificios de al menos 13 mm de diámetro en las placas de asiento de los perfiles, lo más cerca que se pueda de los ángulos interiores.

La distorsión puede evitarse o minimizarse por:

1. Utilización de diseños simétricos.
2. Empleo de espesores de material uniformes.
3. Utilización de técnicas de soldeo adecuadas para evitar tensiones.

La utilización de secciones simétricas disminuye el riesgo de distorsión. Evitar la combinación de materiales gruesos y finos.

Todos los materiales férreos pueden galvanizarse, en principio, aunque el espesor y el aspecto del recubrimiento obtenido en cada caso puede ser muy diferente, por lo que conviene consultar con el galvanizador.

Las fabricaciones en las que se combinen partes de acero limpio con otras de fundición o de acero oxidado deben someterse a limpieza por chorreado abrasivo antes de la galvanización.

Debe eliminarse antes de la galvanización por picado, amolado, chorreo con arena o con pistola neumática de percusión.

Los materiales que no puedan manipularse con cadena, cestas, ganchos o bastidores, deben proveerse con orificios o asideros para la suspensión. En caso de duda, consultar con el galvanizador.

Los ensambles entre tubos deben hacerse en forma de ingletes abiertos, como se ilustra en “A”, o por lo menos, con orificios de interconexión de diámetro no inferior a 20mm. como se muestra en “B”. Por otra parte es necesario practicar orificios externos de ventilación, como se indica en “C” con un diámetro equivalente al 25% del diámetro interior del tubo, pero nunca menor de 10 mm.

Disponer orificios de ventilación en los lados de los extremos de cada tramo tubular o, por lo menos, uno por cada lado en posiciones diagonalmente opuestas. El tamaño de los orificios dependerá del tipo de perfil y de la forma de la construcción, por lo que conviene consultar con el galvanizador. Como regla aproximada puede establecerse la sección de los orificios en un 25% de la sección interna de los perfiles.

En las partes móviles tales como bisagras, grilletes, asas abatibles o ejes de cualquier tipo, deben preverse las siguientes holguras radiales mínimas: